一、 工序名称：束线
二、 工艺流程：
备料（软圆铜线） 外径检测 上盘（丝）挑头 穿线孔 扭头 试束线 检查 束线 倒盘检查 转序
三、 采用设备：
φ400束线机
四、 工具：
200mm活动板手，油枪，150mm螺丝起、剪刀
五、 量具：
0-25mm外径千分尺，0-125mm游标卡尺
六、 方法与步骤：
1、首先按要求准备好所需的原料，盘具及其它辅助用品。
2、检查单根圆线或镀锡圆铜线表面质量，外表光洁，无油污，无毛刺，无氧化变色及机械损伤现象。检查单线直径符合表1的规定。
3、按表1规定装好节距齿轮，合上电源开关。试开空车，观察绞向收线方向是否满足工艺要求。
标称
截面 |
导体
结构 |
单丝直径 |
束丝后外径 |
绞 向 |
节距要
求（mm） |
变换齿轮 |
节距
轮 |
| 标称 |
范围 |
标称 |
范围＜ |
主 |
从 |
| 0.50 |
28/0.15 |
0.15 |
±0.004 |
0.94 |
1.0 |
左 |
22-26 |
Ⅱ |
2 |
A |
| 16/0.20 |
0.20 |
Ⅱ |
2 |
A |
| 0.75 |
42/0.15 |
0.15 |
±0.004 |
1.15 |
1.20 |
左 |
27-31 |
Ⅱ |
2 |
C |
| 24/0.20 |
0.20 |
Ⅱ |
2 |
C |
| 1.00 |
32/0.20 |
0.20 |
±0.004 |
1.34 |
1.40 |
左 |
33-37 |
Ⅱ |
3 |
B |
| 1.50 |
48/0.20 |
0.20 |
±0.004 |
1.64 |
1.70 |
左 |
38-42 |
Ⅱ |
1 |
A |
| 30/0.25 |
0.25 |
Ⅱ |
2 |
A |
| 2.5 |
77/0.20 |
0.20 |
±0.004 |
2.0 |
2.2 |
左 |
42-48.3 |
Ⅲ |
2 |
C |
| 0.12 |
7/0.15 |
0.15 |
±0.004 |
0.46 |
0.5 |
左 |
9.2-11.2 |
Ⅱ |
1 |
B |
| 0.20 |
12/0.15 |
0.15 |
±0.004 |
0.61 |
0.65 |
左 |
13-16 |
Ⅰ |
3 |
B |
| 0.30 |
16/0.15 |
0.15 |
±0.004 |
0.71 |
0.75 |
左 |
14-18 |
Ⅰ |
3 |
C |
| 0.40 |
23/0.15 |
0.15 |
±0.004 |
0.85 |
0.90 |
左 |
20-24 |
Ⅰ |
1 |
C |
4、将检验合格的单股韧铜线或镀锡铜线按照工艺要求中所束的根数，排放在放线架上，将各个单股线头按工艺要求的排列方式，穿过线孔然后结合并成束进入机内，经过导向轮穿过摇臂空心轴至摇臂导向轮进入摇蓝，再经过标准轮绕3-4圈。
5、将选好的收线盘安装在绞笼里的收线轴上，拴好保险销，并根据束合线总的直径调节好节距，将标准轮上成束的导体线芯排线杆引至收线盘上并固定合上罩壳。
6、开车试束后，检查收线盘是否转动，张力的排距是否合适，放线是否平衡，束合节距，方向是否符合工艺要求。
7、一切正常后正式开机束线。
七、 质量要求与控制：
1、在束合过程中，如有单线（丝）跑头，断头时，可以采用扭接法（特殊情况除外），扭接长度应控制在300mm以内。
2、备用的放线盘中的铜单线应随机用外径千分尺测量，做到见头子就量线径，以防不同规格的铜单线混入。
3、束线过程中应经常检查每根单线的放线张力，并注意运行中有无断线、乱线等情况，韧铜线不得有严重氧化发生、发黑等现象，镀锡铜线不应有露铜、锡块等不合格现象。
4、收线盘排线应平整、均匀、收线紧密。
5、应保持导线轮、标准轮的槽面光洁平整，以防刮线、乱线。
6、不准用严重变形的收线盘，收线盘中贮存的线芯不得太满应距侧板顶圆15mm以上。
7、束好的线盘应及时倒盘检查，发现问题及时修理（如毛刺、接头、缺根）的一般控制在10M以内。
8、卸下来的或检查后的收线盘应及时悬挂产品标签，注明型号、规格、长度、操作工姓名、班次、制造日期，并按规定放置在指定的区域，应“T”型排放整齐严防碰伤表面。成品铜上表面不得沾上油污，水迹或其它杂物。
9、工作结束下班时，应认真清理工作场地，搞好环境卫生，填写好当班设备运行记录和交接班记录。
10、所有操作人员均应经专业培训，持证上岗。
八、 常见不合格品产生的原因及现场解决一般办法：
1、单线跳浜或拱起
A、产生的原因：
⑴单线径分线板位置错位。
⑵放线盘张力过小，单线松弛。
B、解决的办法：
⑴调整好分线板上单线的穿线位置。
⑵调节好放线盘的张力。
2、扭绞过度
A、产生原因：
⑴束合线芯总在标准轮上绕的圈数小于4圈，致使磨擦力过小而造成。
⑵束合过程中标准轮的牵引速度减慢或停止，而绞笼继续旋转而造成。
B、排除方法：
⑴如果在过扭时已产生剧烈变形，损伤严重或断线，这时只能将这一段剪去。
3、单线断裂缺股：
A、产生原因：
⑴放线盘张力太大，超过了单线的拉断力。
⑵单线盘排列杂乱，出线被其它线匝压住。
⑶单线质量差，单线接头不牢固。
B、解决办法：
⑴调整放线盘张力。
⑵单线收线盘上，要求排列整齐、平整、不得有宝塔形。
⑶提高单线本身的质量及接头处的接头质量。
4、单线或绞线表面划伤：
A、产生原因：
⑴分线板线咀，导轮等使用时间过长磨损成勾状。
B、解决办法：
⑴对有缺陷的分线板、线咀、导轮等修复或更换。
5、绞向错误、节距不正确
A、产生原因：
⑴末按工艺规定。
B、排队及解决方法：
⑴严格按工艺要求操作，开车时认真检查开出产品的质量。
6、束合股
A、产生原因：
⑴绞合节距过大。
⑵单线张力过松。
⑶分线板距离太小。
B、解决办法。
⑴节距符合工艺规定，单线有足够均匀的张力。
工序名称：挤绝缘（关健工序）
一、 工艺流程：
预热 准备冷却水 安装模具 排料 初调偏芯 试挤 检查 挤绝缘 检验 转序
二、 使用设备：
SJ65×25B
三、 执行标准
GB5023.5-2008 JB8734.5-98
四、 原材料
⒈原材料必须检验合格后方可使用。
⒉导体应符合：GB3953-83《电工圆铜线》GB3956-97《电缆的导体》。
⒊绝缘料应符合：GB/T8815-2002《电线电缆用软聚氯乙烯塑料》。
五、 工具、量具：
剪刀、内六角板手、活动板手、螺丝起、刀片、通针、油枪、0-25mm外径千分尺，0-125mm游标卡尺。
六、 模具：
模具的选配应符合下表规定：
标称 导体 线芯 导体 绝缘标 模具 绝缘标 平均外径
截面 种类 结构 直径 称厚度 芯 套 称外径 上限≤
0.50 5 28/0.15 0.94 0.6 1.0 2.2 2.14 2.6
0.75 5 42/0.15 1.15 0.6 1.3 2.4 2.35 2.8
1.00 5 32/0.20 1.34 0.6 1.5 2.6 2.54 3.0
1.50 5 48/0.20 1.64 0.7 1.8 3.1 3.04 3.5
2.5 5 77/0.20 2.0 0.8 2.2 3.9 3.7 3.8
0.12 5 7/0.15 0.46 0.4 0.55 1.4 1.40 1.60
0.20 5 12/0.15 0.61 0.4 0.75 1.5 1.50 1.70
0.30 5 16/0.15 0.71 0.5 0.85 1.8 1.80 2.10
0.40 5 23/0.15 0.85 0.5 1.0 2.0 2.00 2.30
注：以上数据只作为参考之用，具体的要求见各相关的工艺文件的要求。
七、 方法与步骤：
⒈首先做好班前设备与电器状况的检查工作。
⒉接通总电源，打开各加热段的电源开关，调整各段温控表进行加温，因各原材料性能有差异，应以塑化程度良好进行调节各段加热温度，本规程提供的温度仅供参考。
一区 ±6℃ 二区 ±6℃ 三区 ±6℃ 四区 ±6℃ 五区 ±6 ℃
⒊待温度表指针达到规定温度，保温1小时（各加热段可用温度计测量温度），然后按照规定要求装好机头。
⒋保温时间达到后，检查各加热段温度达到工艺规定后，起动主机开始排料检查塑化程度达到规定要求时，将机头与机身连接。
⒌机头与机身之间应安放双层过滤网，并用滤网板压紧。
⒍初调偏芯，并注意调节模芯顶面与模套前部端面之间的距离。
⒎试挤一段，停机用单片切开一段试挤样，目力检查塑化情况，断面有无目力可见的气孔，根据检查情况，进一步细调偏芯。
⒏正式开车挤绝缘。
八、 质量要求与控制：
⒈首先应按《生产计划工艺流程指导通知书》要求检查上道工序转来的半成品是否有质量检验合格标签、检查线芯结构、单线直径、导体外径及外观是否符合工艺要求。
⒉挤塑中断再生产时应清擦机筒和机头，连续生产每周清擦机筒一次，每班再换滤网一次，发现焦料、杂料（杂质）时，应排空机身内原有余料并清擦机头更换过滤网。
⒊调整偏芯度时，应先松料薄的一边调节螺丝，后再紧料厚的一边螺丝，防止意外损坏模具，造成质量事故。
⒋挤出后的绝缘层应全部浸入冷却水槽中冷却，末完全冷却时不能与任何硬物接触，以免刮伤表面，水槽口应放上毛毡或棉纱等软物。
⒌以调节螺杆转速的牵引速度相结合使挤绝缘外径达到工艺要求。
⒍挤出后的绝缘线芯应无竹节、偏芯、塑化不良等现象，外观光洁、圆整、色洋均匀、无焦料、生料、杂质、疙瘩等现象，断面无目力可见的气孔。
⒎结构尺寸、绝缘外径、标称厚度、最薄厚度，应符合工艺规定。
⒏不准使用严重变形的收线盘，收线排线应整齐、均匀，无宝塔形状，卸下来的收线盘应及时悬挂产品的标签，注明型号、规格、长度、操作者姓名、班次、日期，并按“T”型规范排放整齐，严防碰伤表面。
⒐工作结束时应认真清理工作场地，盖好料斗盖，搞好环境卫生，填写好设备运行记录和交接班记录。
⒑本工序为关键工序，所有操作人员均应经专业培训、持证上岗。
注：如果是成品绝缘线表面应彩油印，字迹必须清晰、耐擦。
九、 常见不合格品产生的原因及现场解决的办法。
⒈焦烧
A、产生的原因：
⑴温度反应超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成超过规定的塑化温度而导致塑料焦烧。⑵螺杆长期使用没有清理，焦烧物存积。随塑料挤出。
⑶加温时间过长，塑料存积物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。
⑷停机时间过长，没有清理机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。
⑸多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。
⑹多次压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
⒉现场解决的办法：
⑴经常检查加温系统是否正常。
⑵定期清理螺杆或机头，要彻底清理干净。
⑶按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，加温系统如果有问题，应及时找维修人员修理。⑷换模、换色要及时、干净、防止杂色或存料焦烧。
⑸调整好模具后要将模套压盖压紧，防止进料。
⑹发现焦烧应立即停机清理机头和螺杆。
⒊塑化不良
A、 产生的原因：
⑴温度控制过低或控制不合适。
⑵塑料中有难塑化的树脂颗粒。
⑶操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。
B、 解决办法：
⑴按工艺规定控制好温度，发现温度低应适当调高塑化温度。
⑵加料时应严格检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现料湿应立即停用，并将料筒中的余料排尽。
⑶在加料处增设预热装置，以消除气和水份。
7、沙眼和洞
A、 产生的原因：
⑴紧压导电线芯绞合不紧密，有空隙。
⑵线芯有水、有油、有脏物。
⑶半成品有缺陷：如绞线跳浜、压落、交叉、扛弯等。
⑷温度控制较低。
B、 解决办法：
⑴绞合线芯的紧压应符合工艺规定，不符合规定决不投产。
⑵半成品不符合质量要求，应处理好后再生产。
⑶清除肌物，大截面线芯适当预热。
8、塑料表面出现痕迹
A、 产生原因：
⑴模套承线表面不光滑或有缺陷。
⑵温度控制过高，塑料本身硬脂酸钙分解，积存在模套口处，造成痕迹。
B、 解决办法：
⑴选配模具时要检查模套承线的表面是否光滑，如有缺陷应及时处理。
⑵把机头加温区的温度适当降低，产生硬脂酸钙，要及时清除。
一、 工序名称：成缆
二、
工艺流程：备线（绝缘单线） 检查 上盘（线） 穿模 点动初绞 装压模 试绞 检查 成缆 检验 转序
三、 采用设备
成缆机
四、 工具
活动扳手 螺丝起 油枪 剪刀
五、 量具
0-25 ㎜外径千份尺 0-125㎜游标卡尺
六、 模具
（略）
七、 方法与步骤
1、按照《工艺文件》和《生产计划》的要求，准备好所需的成缆线芯，贮线盘和成缆压模，并准备好绕包带及其他辅助材料。
2、分别将单线穿过摇篮中心孔，穿过侧孔导轮，直至机头分线模板，通过压模坐与牵引线接牢（预置牵引线应先在牵引轮上绕几圈与收线盘连接），并盖上成缆压模进行试车。
3、试开车，逐步调整压模的前后距离、试绞、当绞线通过绕包头时，应把已经准备好的包带引出，以一定的扰包角将包带重叠或间隙扰包在缆芯上，开出一段后，停车检查绞出来的缆芯的绞向、节距、线芯颜色、外径、绕包搭盖率等符合工艺要求后，方可以正式开车
4、正式开车后，应将计米器复零位，当绞线通过牵引轮到达收线盘时，应剪去引线上收线盘，并调节好排线的排距与收线盘相吻合。
八、 质量要求与控制：
1、备好的待成缆的线芯，要检查其规格、长度和分色标志等是否符合工艺要求，线芯不得有擦伤、压伤、碰伤等现象；
2、成缆时，各个线芯的张力应保持一致；
3、成缆的最外层绞合方向应为右向，各个相邻层的绞向应与之相反；
4、成缆节距，外径应符合工艺文件的要求，成缆后的线芯应圆整，绕包应紧密；
5、按照工艺文件的要求选择合适的填充料将成缆间隙填实，保证成缆后的缆芯圆整；
6、绕包带的材料、宽度、绕包层数、绕包节距（搭盖率）应符合工艺文件的要求，应平整、服帖；
7、对1.0㎜及以下的绝缘线芯，其绝缘线芯成缆前后应进行通电检查并检查绝缘线芯两头的尺寸，发现负值时应测量其直流电阻，防止不合格的产品流入到下道工序中。
九、 不合格品产生的原因及处理方法：
1、绝缘线芯有损伤。
A、产生的原因：
⑴绝缘线芯经过的导轮、收线架、分线板及压模表面有损伤；
⑵成缆压模选择不正确，没有使用压模的中心线对准成缆线芯的中心；
⑶压模到分线板之间的距离不适当；
⑷放线模的张力太小导致线芯松开后扎伤；
⑸搬运过程中绝缘线芯碰伤、扎伤。
B、解决办法：
⑴表面有轻微的损伤应及时修复，严重的须申报更换线芯；
⑵调换成缆压模，调节其中心位置；
⑶增大成缆压模至分线板之间的距离；
⑷重新调节放线盘的张力。
2、成缆节距不正确
A、产生原因：
未按节距表拨档数或调错节距齿轮。
B、解决方法：
按节距表拨正档数或调正节距的主、从动齿轮。
3、成缆外径过大：
A、产生的原因：
⑴绝缘线芯直径过大；
⑵成缆压模过大；
⑶成缆后包带太松。
B、解决方法：
⑴严格控制绝缘单线的外径；
⑵调换合适的压模，加大绕包带的张力。
4、成缆外径大小不均匀
A、产生的原因：
⑴压模太大；
⑵填充不均匀；
⑶填充处接头过大；
⑷线芯局部填充有局部错位。
B、解决方法：
⑴选择合适的压模；
⑵控制好填充，处理好接头部位。
5、成缆后电缆芯成蛇形
A、产生的原因：
⑴收放线张力不均匀；
⑵成缆节距不当；
⑶收排线不好压成蛇形。
B、解决方法：
⑴调整好收排线张力；
⑵调节好成缆节距；
⑶注意要使排线紧密、均匀。
6、绕包带重叠不符合工艺规定
A、产生的原因：
⑴带材的宽度不对；
⑵开车、停车的短时间内重叠不对；
⑶节距范围搞错。
B、解决方法：
⑴根换合适的带材；
⑵调整好绕包头上的导引指向；
⑶重叠调整绕包节距档位。
一、工序名称：包装
二、工艺流程：
备料 检查 计米 包装纸 装入合格证 检查 入库
三、使用设备：
计米器、倒盘机、成圈机、工频火花机
四、工具：
扳手、剪刀、塑料胶带
五、量具：
0-25mm外径千分尺、0-150mm游标卡尺
六、原材料
自粘膜、塑料膜
七、方法与步骤：
⒈首先检查待包装产品的型号、规格、数量，将其置于放线架上，同时将合适的成圈模置于成圈机上。
⒉引下放线盘的线头，经过火花机穿过计米器。
⒊将线头引至成圈模，并将其伸出板外，剥去少许绝缘层，做倒牢固接地。
⒋盖好火花机，根据绝缘厚度不等选择好标准电压，开始工作。
⒌成圈应注意：排线均匀、紧密计米数量一到，开始卸盘。
⒍将卸下来的成品线，用剪刀剪去无绝缘部分，待检合格后，插入合格证用塑料带包装最后用自粘膜扎好，不得松散。
注：成圈过程中，必须注重外观，如击穿过多，字迹不清晰，表面有异常现象，则剪去此段。
八、质量要求与控制：
产品必须检验合格，方可进行包装。
一、工序名称：编织
二、工艺流程：
备料（铜丝、镀锡铜丝） 配丝挑头 并丝 上丝 试编 检查 装线缆
编织 转序
三、采用设备：
16锭编织机、24锭编织机
四、工具：
剪刀、活动扳手
五、量具：
0-150mm游标卡尺 0-25mm千分尺
六、原材料：
软圆铜线、镀锡圆铜线；
原材料必须经过检验部门检验合格后方可使用。
七、编织机操作方法与步骤：
⒈首先对需编织的绝缘线芯进行检查，其外径、外观应符合工艺要求，应无机械损伤，排线整齐、均匀，附有产品标签，并盖有检验合格状态印章。
⒉根据工艺要求和规定，选用合适的沙管并丝，并丝时应保持各单丝张力基本均匀一致。
⒊准备好需要编织的电线及沙管，上好放线盘。
⒋按照工艺要求调好齿轮，符合下表规定：
编织机节距表
| 16锭编织机 |
高速编织机 |
备注 |
| 主动齿轮下 |
29 |
主动齿轮下 |
65 |
节距也可根据情况作出调整 |
| 从动齿轮上 |
38 |
从动齿轮上 |
72 |
| 编 织 节 距 |
34 |
编 织 节 距 |
34 |
⒌把并好的沙管依次装好在锭子上，根据编织丝的规格选择合适的荡头压扣及压帽。
⒍分别将每一个筒上的铜丝或镀锡铜丝按照锭子架下的小孔—荡头压扣—滑轮—锭子架顶端的孔按顺序穿好线，后上压帽。
⒎穿好绝缘线芯，接通电源，待编织一段后，停机检查节距，表面质量是否符合要求。
⒏调节好收线盘排线范围，要求排列整齐、均匀无宝塔状。
一、 质量要求与控制：
⒈编织层应平服地包覆在线芯上。
⒉编织层不允许整体接续，每次更换线锭或断丝后重新接续后如有毛刺应修齐。
⒊要求每股编织丝张力基本一致，从外表看编织丝应均匀覆盖电线，无空隙。
专 业 工 艺 规 程
SJ-7.1-02-2009
编制：
审核：
批准：
版 本： A 修改状态：0
控制状态： 分 发 号：
颁布日期：2009.9.1 实施日期：2009.9.5
扬 州 春 天 线 缆 有 限 公 司
工序名称：挤护套
一、 艺流程：
预热 准备冷却水 安装模具 排料 初调偏芯 试挤 检查 挤护套 检验 转序
二、 采用设备：
SJ65×25B
三、 工具
剪刀、内六角板手、活动板手、螺丝起、刀片、通针、油枪
四、 原材料
⒈原材料必须检验合格后方可使用。
⒉导体应符合：GB3953-83《电工圆铜线》GB3956-2008《电缆的导体》。
⒊绝缘料应符合：GB/T8815-2008《电线电缆用软聚氯乙烯塑料》。
五、 量具：
0-25mm外径千分尺，0-125mm游标卡尺。
六、 模具：
根据实际情况（略）
七、 方法与步骤：
⒈首先做好班前设备与电器状况的检查工作。
⒉接通总电源，打开各加热段的电源开关，调整各段温控表进行加温，因各原材料性能有差异，应以塑化程度良好进行调节各段加热温度，本规程提供的温度仅供参考。
一区 ±6℃ 二区 ±6℃ 三区 ±6℃ 四区 ±6℃
五区 ±6℃ 六区 ±6℃
⒊待温度表指针达到规定温度，保温1小时（各加热段可用温度计测量温度），然后按照规定要求装好机头。
⒋保温时间达到后，检查各加热段温度达到工艺规定后，起动主机开始排料检查塑化程度达到规定要求时，将机头与机身连接。
⒌机头与机身之间应安放双层过滤网，并用滤网板压紧。
⒍初调偏芯，并注意调节模芯顶面与模套前部端面之间的距离。
⒎试挤一段，停机用单片切开一段试挤样，目力检查塑化情况，断面有无目力可见的气孔，根据检查情况，进一步细调偏芯。
⒏正式开车挤护套。
八、 质量要求与控制：
⒈首先应按《生产工艺文件》和《生产计划》要求检查上道工序转来的半成品是否有质量检验合格标签、检查线芯结构、单线直径、导体外径及外观是否符合工艺要求。
⒉挤塑中断再生产时应清擦机筒和机头，连续生产每周清擦机筒一次，每班再换滤网一次，发现焦料、杂料（杂质）时，应排空机身内原有余料并清擦机头更换过滤网。
⒊调整偏芯度时，应先松料薄的一边调节螺丝，后再紧料厚的一边螺丝，防止意外损坏模具，造成质量事故。
⒋挤出后的电缆应全部浸入冷却水槽中冷却，末完全冷却时不能与任何硬物接触，以免刮伤表面，水槽口应放上毛毡或棉纱等软物。
⒌以调节螺杆转速的牵引速度相结合使挤绝缘外径达到工艺要求。
⒍挤出后的电缆应无竹节、偏芯、塑化不良等现象，外观光洁、圆整、色洋均匀、无焦料、生料、杂质、疙瘩等现象，断面无目力可见的气孔。
⒎结构尺寸、绝缘外径、标称厚度、最薄厚度，应符合工艺规定。
⒏不准使用严重变形的收线盘，收线排线应整齐、均匀，无宝塔形状，卸下来的收线盘应及时悬挂产品的标签，注明型号、规格、长度、操作者姓名、班次、日期，并按“T”型规范排放整齐，严防碰伤表面。
⒐工作结束时应认真清理工作场地，盖好料斗盖，搞好环境卫生。
⒑本工序为关键工序，所有操作人员均应经专业培训、持证上岗。
九、 常见不合格品产生的原因及现场解决的办法。
⒈焦烧
A、产生的原因：
⑴温度反应超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成超过规定的塑化温度而导致塑料焦烧。⑵螺杆长期使用没有清理，焦烧物存积。随塑料挤出。
⑶加温时间过长，塑料存积物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。
⑷停机时间过长，没有清理机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。
⑸多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。
⑹多次压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。
⒉现场解决的办法：
⑴经常检查加温系统是否正常。
⑵定期清理螺杆或机头，要彻底清理干净。
⑶按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，加温系统如果有问题，应及时找维修人员修理。⑷换模、换色要及时、干净、防止杂色或存料焦烧。
⑸调整好模具后要将模套压盖压紧，防止进料。
⑹发现焦烧应立即停机清理机头和螺杆。
⒊塑化不良
C、 产生的原因：
⑴温度控制过低或控制不合适。
⑵塑料中有难塑化的树脂颗粒。
⑶操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。
D、 解决办法：
⑴按工艺规定控制好温度，发现温度低应适当调高塑化温度。
⑵加料时应严格检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现料湿应立即停用，并将料筒中的余料排尽。
⑶在加料处增设预热装置，以消除气和水份。
7、沙眼和洞
C、 产生的原因：
⑴紧压导电线芯绞合不紧密，有空隙。
⑵线芯有水、有油、有脏物。
⑶半成品有缺陷：如绞线跳浜、压落、交叉、扛弯等。
⑷温度控制较低。
D、 解决办法：
⑴绞合线芯的紧压应符合工艺规定，不符合规定决不投产。
⑵半成品不符合质量要求，应处理好后再生产。
⑶清除肌物，大截面线芯适当预热。
8、塑料表面出现痕迹
C、 产生原因：
⑴模套承线表面不光滑或有缺陷。
⑵温度控制过高，塑料本身硬脂酸钙分解，积存在模套口处，造成痕迹。
D、 解决办法：
⑴选配模具时要检查模套承线的表面是否光滑，如有缺陷应及时处理。
⑵把机头加温区的温度适当降低，产生硬脂酸钙，要及时清除。
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